在全球資源緊缺與"雙碳"目標雙重驅動下，被稱為"現代工業維生素"的鎳，其回收提純技術正從幕后走向臺前——它不僅是資源高效利用的關鍵，更成為新能源、電子等產業可持續發展的"綠色引擎"。當前主流工藝如何突破傳統局限？又在哪些領域掀起資源循環新浪潮？
三大主流工藝：從高溫到微生物的提純革命??
鎳回收技術的演進，本質是"效率-成本-環保"三角關系的持續優化，目前形成了火法、濕法、生物冶金三大技術路線，各有側重又互為補充。
火法冶金：傳統高溫提純術，適配高品位廢料??
作為最古老的鎳回收工藝，火法冶金依賴高溫熔煉"大浪淘金"。通過將高品位鎳廢料（如鎳锍）投入熔爐，在1500℃以上高溫中，鎳與雜質形成不同熔點的硫化物共熔體，經分層或吹煉分離后得到粗鎳。其優勢在于處理高品位物料效率高，但能耗高、廢氣排放量大，正逐漸被更清潔的工藝"搶灘"。
濕法冶金：溶液里的精準"抓捕"，復雜物料克星??
近年來崛起的濕法工藝，憑借"酸浸-萃取-電積"的組合拳，成為低品位、復雜含鎳物料（如電鍍廢水、電子廢料）的"救星"。以紅土鎳礦處理為例：先用硫酸浸出鎳離子，再通過P204萃取劑、P507萃取劑的多級"篩選"，鎳鈷分離效率超96%；最終電積環節將鎳離子還原為純度99%以上的金屬鎳。盡管存在試劑損耗和設備腐蝕問題，但其金屬回收率高、污染低的特性，使其穩居當前主流。
生物冶金：微生物"吃"出綠色鎳，未來潛力股??
當傳統工藝因高能耗受限，生物冶金正以"微生物代勞"的顛覆模式破局。嗜酸硫桿菌等微生物通過代謝硫化物生成硫酸，像"天然溶劑"般溶解礦石或廢料中的鎳，形成含鎳溶液后再接入濕法工藝提純。雖目前浸出速度慢、環境要求高（需控溫控pH），但"零碳排、低能耗"的標簽，讓它成為行業公認的"未來技術"，實驗室已實現鎳回收率80%以上的突破。
三大應用場景：從電池到廢水的資源"逆襲"??
鎳回收的價值，最終落腳于"變廢為寶"的產業實踐。在新能源、環保等剛需領域，它正書寫著資源循環的新故事。
動力電池回收：新能源時代的"鎳礦銀行"??
新能源車爆發式增長催生"退役電池潮"，而三元鋰電池中30%-60%的鎳含量，讓其成為"移動鎳礦"。通過濕法工藝提取退役電池黑粉中的鎳（每噸黑粉含鎳15%-25%），可直接回用于新電池生產。行業龍頭如格林美已布局2025年20萬噸電池包處理產線，將退役電池轉化為新電池原料，既緩解原生鎳礦進口依賴，又減少電池生產環節30%以上的碳排放。
電鍍廢水處理：環保紅線上的"鎳金礦"??
電鍍行業每年產生數百萬噸含鎳廢水，鎳離子若直排將造成長期污染。如今，離子交換樹脂、離心萃取機等"精密裝備"讓廢水變"富礦"：某PCB企業采用離心萃取技術，鎳萃取率超99%，廢水殘留鎳低于0.05mg/L（遠低于國標0.5mg/L），年回收鎳50噸，相當于少開采1000噸鎳礦，環保罰款變為真金白銀，實現"治污疊加賺錢"雙贏。
工業廢料再生：閉環生產的"資源魔術"??
從廢舊合金到電池極片，工業廢料中的鎳正通過短流程工藝"重獲新生"。以江門長優為例，其濕法技術可直接將含鎳廢料轉化為硫酸鎳，用于生產球形氫氧化鎳；廢舊含鎳合金經破碎、磁選預處理后，酸浸-萃取提純的鎳鹽純度達99.9%，直接對接新能源材料產線。這種"廢料-材料"的閉環模式，讓工業生產告別"資源單向消耗"，成本降低20%以上。
鎳回收提純技術，正在重塑全球鎳資源版圖——從高溫熔爐到微生物培養皿，從退役電池到電鍍廢水，技術創新讓每一粒鎳原子都被"精準捕獲"。隨著火法工藝的節能升級、濕法技術的智能化優化、生物冶金的工業化突破，這場"鎳循環革命"或將改寫資源利用的歷史：未來的工業，或許不再依賴"挖礦"，而是靠"收礦"。
（注：本文為原創分析，核心觀點基于公開信息及市場推導，以上觀點僅供參考，不做為入市依據 ）長江有色金屬網
