西安交通大學與陜汽集團聯合研發的第二批鎂合金輕量化掛車，歷經三個多月實際投運考驗，累計行駛里程突破3萬公里，以卓越性能驗證了鎂合金材料在重載商用車領域的巨大應用潛力。這款創新車型單車采用800余公斤鎂合金材料，較傳統鋼制方案綜合減重近1噸，在煤炭運輸等重載場景中展現出穩定的操控性、可靠的安全性及對路面的低損耗特性。
研發團隊通過材料配方優化與結構拓撲設計，攻克了鎂合金在商用車應用中的耐腐蝕性、抗疲勞性等關鍵技術難題。單車800公斤的鎂合金用量實現近1噸減重，但并未犧牲載重能力——整車在煤炭運輸場景下仍保持與鋼制掛車同等的載重水平，同時因質量減輕顯著提升了車輛操控靈活性，降低了制動距離與能耗。動態行駛數據顯示，該掛車在滿載狀態下仍能保持良好的行駛穩定性，路面適應性強，有效減少了對高速公路及礦區道路的磨損。
自投運以來，第二批鎂合金輕量化掛車持續在煤炭運輸專線執行高強度運輸任務，單趟運輸距離超500公里，累計行駛里程超3萬公里，期間未發生因材料或結構問題導致的故障停運。特別是在山西、內蒙古等煤炭主產區至電廠的長距離運輸中，該車型經受住了復雜路況、溫差變化及重載爬坡等多重考驗，其抗變形能力、連接件可靠性及整體結構耐久性均達到設計預期，充分驗證了鎂合金材料在重載商用車領域的工程化應用可行性。
此次成功驗證標志著我國在商用車輕量化領域取得重要突破。每輛掛車減重近1噸，按年運營15萬公里計算，可減少二氧化碳排放約5噸，同時降低運輸企業10%以上的燃油成本。隨著鎂合金產業鏈配套能力的提升及規模化生產效應顯現，未來有望在物流、港口、工程建設等多場景推廣，推動運輸行業向綠色低碳轉型。
據項目負責人介紹，研發團隊正開展第三代鎂合金掛車的研發工作，重點優化材料成本與制造工藝，目標將單車鎂合金用量提升至1000公斤以上，實現減重1.5噸的目標。同時，陜汽集團已啟動鎂合金掛車產業化生產線建設，預計2026年形成年產5000輛的產能規模，帶動鎂合金冶煉、加工、回收等全產業鏈發展，構建綠色交通裝備創新生態。
